آنالیز جامع عیوب جوشکاری و تأثیر آن‌ها بر خواص مکانیکی اتصالات

 

جوشکاری یکی از فرآیندهای کلیدی در صنعت ساخت و ساز و تولید است که برای اتصال دو یا چند قطعه فلزی به‌کار می‌رود. با این حال، مانند هر فرآیند صنعتی دیگری، جوشکاری نیز مستعد بروز عیوب و نقص‌هایی است که می‌توانند تأثیرات قابل توجهی بر کیفیت و استحکام اتصالات جوش‌خورده داشته باشند. عیوب جوشکاری می‌توانند از جنبه‌های مختلفی مانند شرایط محیطی، نوع مواد، و تکنیک‌های جوشکاری ناشی شوند. از جمله این عیوب می‌توان به تخلخل، نفوذ ناقص، همجوشی ناقص، ترک‌ها، زیربرش، همپوشانی، و جوش خوردن سرباره اشاره کرد. هر یک از این عیوب می‌تواند مشکلات جدی را برای سازه‌های جوش‌کاری شده به وجود آورد و به‌ویژه در پروژه‌های حساس، نظیر ساخت و تعمیرات سازه‌های فلزی و لوله‌های نفت و گاز، موجب بروز خطرات ایمنی و اقتصادی شود. در این مقاله، به بررسی عیوب مختلف جوشکاری و دلایل بروز آن‌ها پرداخته خواهد شد.

این عیوب ممکن است به دلیل تکنیک نادرست جوشکاری، تنظیمات نادرست دستگاه یا شرایط محیطی به وجود آیند.

برخی از عیوب جوشکاری عبارتند از:

 

1.تخلخل

 

تخلخل یکی از عیوب رایج در جوشکاری است که به دلیل به دام افتادن گازها در فلز جوش رخ می‌دهد. در این حالت، حباب‌های گاز کوچک در داخل جوش یا سطح آن به وجود می‌آیند و باعث ضعف مکانیکی و کاهش استحکام اتصال می‌شوند.

دلایل ایجاد تخلخل در جوشکاری

علل مختلفی می‌توانند باعث تخلخل در جوش شوند، از جمله:

1. وجود رطوبت یا آلودگی روی سطح فلز پایه یا الکترود: رطوبت، روغن، گرد و غبار و سایر آلاینده‌ها ممکن است در هنگام جوشکاری به بخار تبدیل شده و در فلز مذاب به دام بیافتند.
2. استفاده از گاز محافظ نامناسب یا ناکافی: در فرآیندهای جوشکاری گاز محافظ، اگر گاز به درستی تنظیم نشده باشد یا کیفیت مناسبی نداشته باشد، احتمال ورود گازهای اضافی به جوش و ایجاد تخلخل افزایش می‌یابد.
3. تنظیمات نادرست دما و جریان: اگر دما بیش از حد پایین باشد یا سرعت جوشکاری بسیار بالا باشد، فلز مذاب به سرعت منجمد می‌شود و فرصتی برای خروج گازها باقی نمی‌ماند.
4. جوشکاری در شرایط محیطی نامناسب: وزش باد یا رطوبت بالای محیط می‌تواند بر پایداری قوس و جریان گاز محافظ تأثیر بگذارد و موجب ایجاد تخلخل شود.

انواع تخلخل

تخلخل‌ها می‌توانند به صورت‌های مختلف ظاهر شوند:

• تخلخل پراکنده: حباب‌های کوچک به طور تصادفی و پراکنده در سراسر جوش دیده می‌شوند.
• تخلخل خطی: حباب‌ها در یک خط یا در امتداد سطح جوش قرار دارند که اغلب نشانه شرایط نامناسب جوشکاری یا آلودگی‌های سطحی است.
• تخلخل خوشه‌ای: گروهی از حباب‌ها که در یک نقطه متمرکز شده‌اند و می‌توانند نقاط ضعیفی در جوش ایجاد کنند.

اثرات تخلخل بر کیفیت جوش

وجود تخلخل در جوش باعث کاهش خواص مکانیکی مانند استحکام و چقرمگی می‌شود. همچنین تخلخل‌ها می‌توانند موجب شکست زودهنگام در شرایط فشار و بار بالا شوند، به‌ویژه در قطعاتی که به استحکام و دوام بالا نیاز دارند.

برای جلوگیری از ایجاد تخلخل، رعایت استانداردهای جوشکاری، انتخاب الکترود یا فیلر فلز مناسب، تنظیم دقیق پارامترهای دستگاه و توجه به شرایط محیطی جوشکاری اهمیت زیادی دارد.

 

2. نفوذ ناقص

 

عیب “نفوذ ناقص” یا “عدم نفوذ کافی” در جوشکاری زمانی رخ می‌دهد که فلز جوش نتواند به طور کامل در کل ضخامت قطعه نفوذ کند و اتصال مطلوب را به وجود آورد. این نقص به ویژه در اتصالاتی که به استحکام و یکپارچگی بالایی نیاز دارند، مانند سازه‌های صنعتی و فشار بالا، بسیار مهم است.

دلایل ایجاد نفوذ ناقص

علل مختلفی می‌توانند باعث بروز این عیب شوند، از جمله:

1. تنظیمات نادرست جریان و دما: جریان و دمای جوشکاری باید به‌گونه‌ای تنظیم شوند که بتوانند فلز پایه را به اندازه‌ی کافی ذوب کنند. جریان کم یا دمای پایین می‌تواند موجب عدم نفوذ کافی جوش شود.
2. سرعت بالای جوشکاری: اگر جوشکار با سرعت بالا حرکت کند، زمان کافی برای نفوذ فلز جوش به فلز پایه فراهم نمی‌شود.
3. زاویه و موقعیت نادرست الکترود: جهت‌گیری صحیح الکترود اهمیت بالایی دارد. زاویه یا موقعیت نادرست الکترود می‌تواند باعث شود که فلز جوش به خوبی در عمق اتصال نفوذ نکند.
4. آماده‌سازی نامناسب لبه‌ها: اگر لبه‌های قطعه‌های فلزی به درستی تمیز یا آماده نشده باشند، نفوذ فلز جوش با مشکل روبه‌رو می‌شود.

اثرات نفوذ ناقص بر جوش

نفوذ ناقص باعث کاهش استحکام اتصال و کاهش مقاومت در برابر شکست و فشار می‌شود. این عیب می‌تواند به خصوص در پروژه‌های حساس و با بارهای سنگین، منجر به شکست زودهنگام و ایجاد خطرات جدی شود.

روش‌های جلوگیری از نفوذ ناقص

برای جلوگیری از این عیب، می‌توان از اقدامات زیر استفاده کرد:

• تنظیم صحیح جریان و دمای دستگاه جوشکاری
• انتخاب سرعت مناسب برای حرکت الکترود
• تنظیم دقیق زاویه و موقعیت الکترود
• تمیز کردن و آماده‌سازی مناسب سطح و لبه‌ها قبل از جوشکاری

توجه به این موارد کمک می‌کند که جوش با استحکام بالا و بدون عیوب ساختاری ایجاد شود و از مشکلاتی چون نفوذ ناقص جلوگیری گردد.

 

3. همجوشی ناقص

 

“همجوشی ناقص” یکی از عیوب مهم در جوشکاری است که زمانی رخ می‌دهد که فلز جوش به طور کامل به فلز پایه یا به پاس قبلی جوش اتصال نمی‌یابد. این عیب معمولاً به دلیل عدم ذوب کافی و ناتوانی در ایجاد یکپارچگی کامل بین لایه‌های فلزی ایجاد می‌شود.

دلایل بروز همجوشی ناقص

عوامل مختلفی می‌توانند موجب این عیب شوند، از جمله:

1. تنظیمات نامناسب دستگاه جوشکاری: تنظیم دما، جریان و ولتاژ ناکافی می‌تواند مانع از ذوب کامل و اتصال مناسب فلز جوش به فلز پایه شود.
2. سرعت بالای جوشکاری: حرکت سریع جوشکار ممکن است زمان کافی برای همجوشی کامل لایه‌ها فراهم نکند و منجر به همجوشی ناقص شود.
3. آلودگی سطوح جوشکاری: وجود اکسید، روغن، یا زنگ زدگی روی سطح فلز پایه مانع از اتصال کامل فلز جوش به فلز پایه می‌شود.
4. زاویه نامناسب الکترود: جهت‌گیری نادرست الکترود یا مشعل می‌تواند باعث شود که حرارت به طور مناسب به فلز پایه نرسد و همجوشی ناقص ایجاد شود.

اثرات همجوشی ناقص

همجوشی ناقص می‌تواند مقاومت جوش را کاهش دهد و منجر به ترک‌خوردگی و شکست در شرایط بارگذاری و فشار بالا شود. این عیب می‌تواند به ویژه در ساختارهایی که به استحکام و دوام بالا نیاز دارند، خطرآفرین باشد.

پیشگیری از همجوشی ناقص

برای جلوگیری از همجوشی ناقص، رعایت این موارد کمک می‌کند:

• استفاده از تنظیمات مناسب ولتاژ و جریان برای فرآیند جوشکاری
• کاهش سرعت جوشکاری به اندازه‌ای که فرصت کافی برای همجوشی فراهم شود
• تمیز کردن کامل سطوح فلزات قبل از شروع جوشکاری
• تنظیم زاویه و موقعیت صحیح الکترود برای دستیابی به توزیع حرارت مناسب

با توجه به این نکات، می‌توان کیفیت جوش را بهبود بخشید و از ایجاد مشکلاتی مانند همجوشی ناقص جلوگیری کرد.

4. ترک

 

ترک در جوشکاری از رایج‌ترین و خطرناک‌ترین عیوب جوش است که به دلیل انبساط و انقباض‌های ناهمگون و تنش‌های داخلی در حین یا پس از خنک شدن جوش ایجاد می‌شود. ترک‌ها می‌توانند در فلز جوش یا در ناحیه‌ای که تحت تأثیر حرارت قرار گرفته‌اند (HAZ) شکل بگیرند و مستقیماً روی استحکام و دوام سازه تأثیر منفی بگذارند.

انواع ترک در جوشکاری

ترک‌ها معمولاً به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

1. ترک‌های گرم: این ترک‌ها در دماهای بالا، معمولاً در حین انجماد فلز مذاب رخ می‌دهند. عوامل اصلی ایجاد ترک‌های گرم شامل آلودگی‌ها، ترکیبات کربنی بالا، و تنش‌های بالا در زمان خنک شدن است.
2. ترک‌های سرد: این ترک‌ها در دماهای پایین و معمولاً پس از اتمام فرآیند جوشکاری به وجود می‌آیند. ترک‌های سرد اغلب به دلیل تنش‌های ناشی از انقباض در هنگام سرد شدن، رطوبت موجود در مواد جوشکاری، و محتوای هیدروژن بالا در فلز جوش ایجاد می‌شوند.

دلایل ایجاد ترک در جوش

عوامل مختلفی می‌توانند باعث ایجاد ترک در جوش شوند:

• تنش‌های حرارتی و مکانیکی: جوشکاری با حرارت بالا موجب انبساط فلز می‌شود و هنگام خنک شدن انقباض ایجاد می‌کند. این تنش‌های دما می‌تواند منجر به ترک‌خوردگی شود.
• آلودگی‌های سطحی: وجود ناخالصی‌ها و آلاینده‌ها روی سطح یا در الکترود باعث ایجاد ضعف در اتصال و ترک‌خوردگی می‌شود.
• پیکربندی و طرح نامناسب جوش: انتخاب روش یا زاویه نامناسب جوشکاری می‌تواند باعث تمرکز تنش‌ها و ایجاد ترک شود.
• وجود هیدروژن: حضور هیدروژن در فلز جوش و منطقه HAZ یکی از عوامل مهم ترک‌های سرد است.

پیشگیری از ترک در جوش

برای جلوگیری از ترک‌ها، رعایت موارد زیر مؤثر است:

• پیش‌گرمایش قطعه: افزایش دمای قطعه قبل از جوشکاری می‌تواند از تنش‌های ناشی از انقباض ناگهانی جلوگیری کند.
• کنترل دمای خنک شدن: خنک کردن آهسته پس از جوشکاری می‌تواند تنش‌ها را کاهش دهد.
• انتخاب مواد جوشکاری با هیدروژن کم: استفاده از الکترودها و فیلر فلزات با محتوای هیدروژن کم می‌تواند به کاهش ترک‌های سرد کمک کند.
• آماده‌سازی و تمیزکاری سطحی: سطوح فلزی باید پیش از جوشکاری از آلودگی و رطوبت پاک شوند تا احتمال ترک کاهش یابد.

ترک‌ها از عیوب جدی و بحرانی محسوب می‌شوند که می‌توانند استحکام، ایمنی و طول عمر سازه‌های جوش‌کاری شده را به شدت کاهش دهند.

 

5. زیر برش

 

زیربرش (Undercut) یکی از عیوب متداول در جوشکاری است که به شکل یک شیار یا فرورفتگی در امتداد لبه‌های جوش ایجاد می‌شود. این عیب معمولاً به دلیل تکنیک‌های نادرست جوشکاری، نادرست بودن تنظیمات جوش، یا عدم تطابق مناسب بین الکترود و فلز پایه اتفاق می‌افتد.

دلایل ایجاد زیربرش

چندین عامل می‌توانند منجر به ایجاد زیربرش شوند:

1. تنظیمات نادرست دستگاه جوشکاری: استفاده از جریان یا ولتاژ بسیار بالا می‌تواند باعث ذوب بیش از حد فلز پایه و ایجاد زیربرش شود.
2. حرکت نامناسب الکترود: حرکت نادرست یا سریع الکترود ممکن است باعث شود که حرارت کافی به ناحیه جوش نرسد و باعث ایجاد فرورفتگی شود.
3. آلودگی‌های سطحی: وجود آلودگی، زنگ‌زدگی، یا چربی روی سطح فلز پایه می‌تواند کیفیت جوش را کاهش دهد و منجر به زیربرش شود.
4. زاویه نامناسب الکترود: اگر الکترود به درستی زاویه‌بندی نشود، می‌تواند به ایجاد زیربرش کمک کند.

اثرات زیربرش

زیربرش می‌تواند مشکلات جدی در ساختار جوش ایجاد کند:

• کاهش استحکام: به دلیل تمرکز تنش در ناحیه زیربرش، این نواحی به طور قابل توجهی مستعد ترک‌خوردن و شکست هستند.
• ضعف در اتصال: زیربرش می‌تواند منجر به عدم اتصال مناسب بین دو قطعه شود و در نتیجه یکپارچگی کلی جوش را تحت تأثیر قرار دهد.
• افزایش نیاز به تعمیر: وجود زیربرش معمولاً نیاز به تعمیرات و بازسازی جوش را افزایش می‌دهد که هزینه و زمان را به طور قابل توجهی افزایش می‌دهد.

پیشگیری از زیربرش

برای جلوگیری از زیربرش، می‌توان به موارد زیر توجه کرد:

• تنظیم صحیح ولتاژ و جریان: تنظیمات مناسب دستگاه جوشکاری می‌تواند از ذوب بیش از حد جلوگیری کند.
• آموزش مناسب جوشکار: جوشکاران باید آموزش‌های لازم را در زمینه تکنیک‌های صحیح جوشکاری ببینند.
• تمیزکاری سطوح: اطمینان از تمیز بودن سطوح فلز پایه قبل از جوشکاری می‌تواند کیفیت جوش را بهبود بخشد.

زیربرش یکی از عیوب جدی در جوشکاری است که می‌تواند به طور مستقیم بر کیفیت و ایمنی سازه‌ها تأثیر بگذارد.

 

6. همپوشانی

 

همپوشانی (Overlap) در جوشکاری به حالتی اطلاق می‌شود که فلز جوش از مرزهای مفصل مورد نظر فراتر رفته و به صورت غیرمتعارف روی فلز پایه یا اطراف آن قرار می‌گیرد. این عیب ممکن است به دلایل مختلفی ایجاد شود و می‌تواند تأثیرات منفی بر روی استحکام و کیفیت جوش داشته باشد.

دلایل ایجاد همپوشانی

چند عامل می‌توانند منجر به ایجاد همپوشانی در جوشکاری شوند:

1. جریان و ولتاژ نامناسب: استفاده از جریان یا ولتاژ بالاتر از حد مجاز می‌تواند باعث ذوب شدن اضافی فلز جوش و ایجاد همپوشانی شود.
2. حرکت نادرست الکترود: اگر جوشکار نتواند به درستی الکترود را حرکت دهد یا زاویه آن را کنترل کند، ممکن است فلز جوش به ناحیه غیرمجاز منتقل شود.
3. مواد جوشکاری نادرست: انتخاب نادرست الکترود یا فیلر می‌تواند منجر به ذوب بیش از حد و همپوشانی شود.
4. عدم تطابق در تراز کردن قطعات: اگر دو قطعه به درستی در کنار هم قرار نگیرند، احتمال ایجاد همپوشانی بیشتر می‌شود.

اثرات همپوشانی

وجود همپوشانی در جوشکاری می‌تواند عواقب زیر را به دنبال داشته باشد:

• ظاهر نامطلوب: همپوشانی می‌تواند منجر به ایجاد ظاهری نامناسب در جوش شود که برای برخی از کاربردها قابل قبول نیست.
• کاهش استحکام: همپوشانی می‌تواند پتانسیل تمرکز تنش را افزایش دهد و در نتیجه استحکام جوش را کاهش دهد.
• حساسیت به ترک: وجود همپوشانی ممکن است به تشکیل ترک‌ها در جوش منجر شود، به ویژه تحت بارهای تنش‌زا.

پیشگیری از همپوشانی

برای جلوگیری از همپوشانی، می‌توان به نکات زیر توجه کرد:

• تنظیم صحیح دستگاه جوش: اطمینان از تنظیمات مناسب ولتاژ و جریان برای جلوگیری از ذوب بیش از حد.
• کنترل حرکت الکترود: رعایت تکنیک‌های صحیح در حرکت الکترود و کنترل زاویه آن.
• آموزش جوشکاران: آموزش‌های مناسب و مداوم برای جوشکاران در زمینه تکنیک‌های صحیح جوشکاری می‌تواند به کاهش وقوع این عیب کمک کند.

این عیب، اگرچه ممکن است در ابتدا به نظر جزئی بیاید، اما می‌تواند تأثیرات جدی بر روی کیفیت و ایمنی سازه‌های جوشکاری شده داشته باشد.

 

7. پاشش

 

پاشش (Spatter) یکی از عیوب رایج در جوشکاری است که به معنای خروج قطرات کوچک فلزی از قوس جوشکاری و برخورد آنها با سطح جوش است. این عیب معمولاً در فرآیندهای جوشکاری قوس الکتریکی و قوس گازی اتفاق می‌افتد و می‌تواند تأثیرات منفی بر کیفیت جوش داشته باشد.

دلایل ایجاد پاشش

چندین عامل می‌توانند منجر به پاشش در جوشکاری شوند:

1. تنظیمات نادرست جوش: جریان و ولتاژ نامناسب می‌تواند باعث ایجاد پاشش شود. جریان بیش از حد معمول می‌تواند باعث ذوب بیش از حد و در نتیجه پاشش شود.
2. نوع الکترود: برخی از الکترودها به‌طور طبیعی بیشتر از دیگران پاشش ایجاد می‌کنند. انتخاب نادرست الکترود می‌تواند به این مشکل دامن بزند.
3. حرکت نادرست جوشکار: حرکت نامناسب یا ناپیوسته جوشکار ممکن است منجر به ایجاد پاشش شود.
4. آلودگی سطحی: وجود آلودگی یا رطوبت بر روی سطح جوش نیز می‌تواند باعث افزایش پاشش شود.

اثرات پاشش

پاشش می‌تواند تأثیرات زیر را داشته باشد:

• کاهش کیفیت جوش: وجود ذرات پاشیده شده می‌تواند به کیفیت نهایی جوش آسیب برساند و موجب کاهش استحکام آن شود.
• افزایش نیاز به تمیزکاری: پس از جوشکاری، وجود پاشش به تمیزکاری بیشتری نیاز دارد که می‌تواند زمان و هزینه‌بر باشد.
• ظاهر نامناسب: پاشش می‌تواند ظاهر نهایی جوش را تحت تأثیر قرار دهد و منجر به مشکلات زیبایی‌شناسی شود.

پیشگیری از پاشش

برای کاهش یا جلوگیری از پاشش، می‌توان به نکات زیر توجه کرد:

• تنظیم صحیح جریان و ولتاژ: تنظیمات بهینه برای کاهش احتمال ذوب بیش از حد.
• استفاده از الکترود مناسب: انتخاب الکترودهایی که پاشش کمتری تولید می‌کنند.
• کنترل تکنیک‌های جوشکاری: آموزش مناسب جوشکاران در تکنیک‌های درست جوشکاری برای جلوگیری از پاشش.

پاشش یکی از عیوبی است که می‌تواند کیفیت جوش را به‌طور قابل توجهی تحت تأثیر قرار دهد.

 

8. جوش خوردن سرباره

 

جوش خوردن سرباره (Slag Inclusion) به حالتی در جوشکاری اطلاق می‌شود که سرباره (موادی که در طی فرآیند جوشکاری تولید می‌شود) در فلز جوش به دام می‌افتد. این عیب می‌تواند مشکلات جدی در کیفیت و استحکام جوش ایجاد کند.

دلایل ایجاد جوش خوردن سرباره

چندین عامل می‌توانند منجر به جوش خوردن سرباره شوند:

1. دما و جریان نادرست: استفاده از دما یا جریان جوشکاری نامناسب می‌تواند باعث شود که سرباره به‌طور کامل حذف نشود و در فلز جوش به دام بیفتد.
2. حرکت نادرست الکترود: اگر جوشکار نتواند به‌درستی الکترود را حرکت دهد یا زاویه آن را کنترل کند، ممکن است سرباره به‌طور کامل پاک نشود.
3. آلودگی سطح: وجود آلودگی‌های سطحی بر روی فلز پایه یا الکترود می‌تواند باعث جوش خوردن سرباره شود.
4. سرباره‌های غیرقابل شستشو: در برخی از فرآیندهای جوشکاری، سرباره به‌طور طبیعی قابل حذف نیست و ممکن است در فلز جوش باقی بماند.

اثرات جوش خوردن سرباره

جوش خوردن سرباره می‌تواند عواقب زیر را به همراه داشته باشد:

• کاهش استحکام: وجود سرباره در جوش می‌تواند منجر به ضعف در جوش و افزایش احتمال ترک‌خوردگی شود.
• کاهش کیفیت ظاهری: وجود سرباره می‌تواند به ظاهر نهایی جوش آسیب برساند و به‌طور قابل توجهی کیفیت کار را تحت تأثیر قرار دهد.
• افزایش هزینه تعمیرات: عیوب ناشی از جوش خوردن سرباره ممکن است نیاز به تعمیرات یا جایگزینی داشته باشد که هزینه‌های اضافی به همراه دارد.

پیشگیری از جوش خوردن سرباره

برای جلوگیری از جوش خوردن سرباره، می‌توان به نکات زیر توجه کرد:

• تنظیم صحیح دما و جریان: اطمینان از تنظیمات صحیح برای جلوگیری از ذوب ناقص و به‌دام افتادن سرباره.
• کنترل تکنیک‌های جوشکاری: رعایت تکنیک‌های صحیح و حرکت مناسب الکترود برای جلوگیری از جوش خوردن سرباره.
• تمیز کردن سطوح: اطمینان از تمیز بودن سطوح کار و الکترودها قبل از شروع جوشکاری.

جوش خوردن سرباره یک عیب جدی است که می‌تواند کیفیت و ایمنی سازه‌های جوشکاری شده را به‌طور قابل توجهی تحت تأثیر قرار دهد.

 

نتیجه‌گیری

در این مقاله به بررسی عیوب رایج جوشکاری و تأثیرات آن‌ها بر کیفیت و استحکام اتصالات جوش‌خورده پرداختیم. عیوبی مانند تخلخل، نفوذ ناقص، همجوشی ناقص، ترک‌ها، زیربرش، همپوشانی و جوش خوردن سرباره نه تنها می‌توانند به ضعف در سازه‌های فلزی منجر شوند، بلکه ممکن است خطرات جدی را در محیط‌های صنعتی ایجاد کنند.

برای جلوگیری از بروز این عیوب، رعایت استانداردهای جوشکاری، استفاده از مواد و تجهیزات مناسب، و آموزش مستمر جوشکاران ضروری است. با اتخاذ تدابیر لازم و به‌کارگیری روش‌های پیشگیرانه، می‌توان کیفیت جوشکاری را بهبود بخشید و ایمنی و دوام سازه‌ها را تضمین کرد.

در نهایت، توجه به عیوب جوشکاری و درک دلایل بروز آن‌ها، برای تمامی متخصصان صنعت جوشکاری امری حیاتی است تا بتوانند محصولات با کیفیت و ایمن‌تری را ارائه دهند. با بررسی مداوم و به‌کارگیری بهترین شیوه‌ها، می‌توان به بهبود فرایند جوشکاری و کاهش هزینه‌های ناشی از تعمیرات و نواقص کمک کرد.